连铸连轧ETP铜杆的含氧量与传统ETP铜杆的含氧量差不多，都在250～500ppm。但传统锭子的富氧层分占铜锭全部氧份的一半（这就是传统铜杆质量不良的主要根源），而连铸连轧ETP铜杆不含富氧层，这是新工艺突出的优点。
ETP铜杆连续生产工艺中，电解铜是在中性或微氧气氛中快速熔化的，由于不需插木还原工序，所以排除了铜液大量充气，且浇注温度可降低到1110～1130℃的低水平，使铜液的吸氧量进一步降低。加之铸锭凝固迅速和连续浇注等特点，既不会使铸锭含有大量气泡，更不会使气泡集结在一起，这就避免了铸锭组织疏松。
在铸锭两上角边缘，可能会出现少量微细气泡和其它轻微缺陷，可用连铸刨角工艺去除。
生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10—50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）—400（450）ppm，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10—50ppm以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则是常见的一种缺陷。
铜杆中的氧含量分布均匀与否对拉伸工艺也有很大影响，一般讲分布越均匀越好。因为氧化亚铜很脆，塑性很差． 氧化物越集中危险性就越大。采用司线式轧制法生产的铜杆，往往于铜杆表面伴有细裂纹． 这主要是铜杆表面凝聚着高浓度的氧化亚铜所致。经金相检验表明， 细裂纹总是集中于氧化物集聚区 除氧化物颗粒分布的影响外． 氧化物的颗粒度对拉伸工艺也有相当的影响。正常情况下 具有细小颗粒的铜杆显示出优越的拉伸性能； 反之．较大氧化物的颗粒容易造成应力集中．使铜杆拉伸断裂。通过扭转破坏试验(TTF1可见 氧含量越高，TTF值越低。但相同的氧含量铜杆， 由于氧化物集聚以及颗芈乜度的不同，TTF值相等也很悬殊： 扭转试验对铜杆中氧化物含量及分布状况十分敏感(破坏作用)。此外由f氯含量而造成的大量气孔在对TTF值也起着重要作用。TTF值与嗣杆拉伸性能关系密切。TTF值、氧含量、氢含量三者也有密切关系
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