化学清洗工艺过程及分析监测

   (一)、系统化学清洗的工艺程序为：

临时管线的配接——第一水洗——脱脂——第二水洗——酸洗处理——第三水洗——漂洗中和——钝化处理——人工处理检查验收——验收文件会签——施工总结。

（二）、施工操作规程：

1、水冲洗及系统试压试漏

1.1、根据设计要求建立临时系统，然后进行水力冲洗及系统试压试漏。水力冲洗的目的是除去被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、泥沙等杂物。冲洗至目测进水与出水的澄清度相近时结束。

1.2、系统试压试漏：系统安装完毕后，将系统注水，用循环泵开启使系统处于循环状态，用进液阀调升系统压力0.4MPa～0.6MPa内，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。

1.3、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。用４0℃左右的热水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，及时进行处理，问题解决后进行下一步工作。

1．4、对各循环系统进行调试，利用进液控制阀依次切换。

 测试项目：澄清度（目测）

2、脱脂

2.1、脱脂清洗目的为除去管线防锈油等油污以保证酸洗均匀。

2.2、采用烧碱、纯碱、磷酸钠、硅酸钠、表面活性剂与工业清水配制成脱脂清洗液，进行循环、浸泡清洗，当油含量基本趋于平衡时，可结束脱脂。

2.3、监测项目

2.4、工艺：温度60～80℃     时间6～8小时

3、第二水冲洗

3.1、第二水冲洗目的是除去管线内残留的脱脂清洗液，并使残留的部分杂质脱离表面被带走。

3.2、注入工业水冲洗，使系统呈中性或微碱性，当PH值近似于7，浊度达到要求后可结束水冲洗。

3.3、监测项目

4、酸洗

4.1、酸洗的目的是利用酸洗液与各种污垢进行化学和电化学反应，生成可溶性物质，随酸洗液排出管道，以达到清洁金属表面的目的。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。

4.2、第二水洗后，立即采用指定酸、Lan-826(缓蚀剂)和助溶剂 、渗透剂等化学药剂与工业水配制成酸洗液，化验分析合格的酸洗液应尽快注满整个系统，在 30~40℃温度下于系统中以“循环+浸泡”的清洗方式交替进行酸洗。酸洗的循环流速大于0.2m/s，但不得大于1.0m/s。为测取酸洗液在整个清洗过程中对设备材质的腐蚀速度，从清洗液开始注入系统时起，在配酸槽中应悬挂相当于设备材质的标准腐蚀试片和保留原始表面状态的监视管段，并设专人监护和随时观察。

4.3 、在整个酸洗过程中，各进液阀依次切换以控制各循环系统的流量及流速在规定范围内。当酸洗液的浓度不再变化、总铁浓度趋于稳定（Fe³⁺的浓度控制在500ppm以下）以及监视管段的污垢经肉眼观察已经除净，表面呈钢灰色金属本色，即为酸洗结束。此时取出循环槽中的标准腐蚀试片，立即用蒸馏水冲洗，并用丙酮擦洗干净存放于干燥器内，待称重计算腐蚀速度。

4.4、酸洗药剂：酸性清洗剂、助剂、缓蚀剂Lan-826、渗透分散剂等。

4.5、监测项目：

4.6、工艺：温度30～40℃  时间5～10小时

5、水冲洗置换

5.1、酸洗结束，用工业水将酸洗液顶出并进行冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水PH值接近中性（PH值为6－9）并将各导淋排污至澄清时即可结束。

5.2、为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈，应缩短冲洗时间。

5.3、监测项目：PH  1次/30分钟

6、漂洗

6.1、漂洗是采用漂洗剂与残留在系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程中金属表面可能生成的浮锈，降低系统内铁离子浓度，并降低被清洗金属表面活性，为钝化打好基础。

6.2、冲洗后，先加入缓蚀剂，待其循环均匀后，再加入漂洗药剂进行漂洗，当铁离子浓度、酸浓度在半小时内基本不变时，即可结束漂洗。

6.3、漂洗药剂：漂洗剂、缓蚀剂Lan-826。

6.4、监测项目：

6.5、工艺：时间 3～6小时

7、中和、钝化

7.1、酸洗后的金属表面处于较高活性状态，容易产生二次浮锈，通过对金属表面进行钝化处理，可以在金属表面形成一层氧化膜，使金属处于钝态，防止二次浮锈的生成。

7.2、 用NaOH(或NH₃?3H₂O)、NaNO₂和Na₃PO₄及脱盐水配制钝化液，用碱液控制pH=9.0～12.0，在温度大于40℃的条件下，迅速将已配好的钝化液注满整个系统，并开始循环钝化，各进液阀依次切换以控制各循环系统的流量及流速在规定范围内，钝化约8～12小时左右，钝化处理可结束。以备干燥封存。

7.3、钝化药剂：碱液、钝化剂等。

7.4、监测项目

7.5、工艺条件

      温度：30- 50℃ ； PH值：9 – 12；时间：8～12小时

8、人工清理检查验收

清洗完工后，对系统进行清理，打开管线上所有的导淋，排放管线内的残留清洗液，组织相关人员进行检查验收，拆卸管线。